物料存量管理自動化程序開發應用

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摘要：伴隨著市場需求的變化，產品配置豐富化、多樣化，零部件種類也隨之增多，在有限的倉庫場地，靈活的存量設置，不僅提高物料在廠內的周轉率，減少多余庫存浪費，并能提高倉庫的利用率。通過對存量回顧方法、存量設置原則的研究，應用office軟件，將傳統人工測算的方式轉變為程序，改善人員的而傳統的存量操作，同時提升物料廠內庫存的管理水平。

關鍵詞：存量管理；VBA；車型節拍；時間窗

1引言

傳統的存量回顧方法已不能滿足日益變化的需求，主要有存在以下問題：（1）排產計劃、生產時間、節拍變化等因素變化后，不能快速識別物料需求變化；（2）基礎表單信息分散，數據量龐大，導致獲取信息困難，信息雜亂；（3）人工需花費3小時梳理、計算信息，效率低；（4）按區域單獨測算，無法全局體現倉庫內存量、各供應商零件存量分布情況。

2研究過程

本項目是以物料存量回顧為切入點，梳理過程中所需的所有基礎數據來源、整理方法、分析策略，逐一將人工手動整理數據轉換為Excel自動處理，最終自動化。

2.1主要技術

2.1.1VBA（VisualBasic宏語言）VisualBasicforApplications（VBA）是VisualBasic的一種宏語言，是微軟開發出來在其桌面應用程序中執行通用的自動化（OLE）任務的編程語言。主要能用來擴展Windows的應用程序功能，特別是MicrosoftOffice軟件。也可說是一種應用程式視覺化的Basic腳本。

2.1.2Access（數據庫管理系統）MicrosoftOfficeAccess是微軟把數據庫引擎的圖形用戶界面和軟件開發工具結合在一起的一個數據庫管理系統。Access有強大的數據處理、統計分析能力，利用access的查詢功能，可以方便地進行各類匯總、平均等統計。

2.2研究準備

經過梳理存量回顧過程，我們發現存量與需求保持平衡才能保證生產的穩定運行，而物料的需求受多個因素影響，主要是：生產計劃、生產時間、生產節拍以及新產品導入后對已有物流模式的影響。通過存量計算公式，掌握到基礎的數據包含標準包裝數、JPH、單臺用量、送貨時間間隔，這些數據分別來自PFEP、生產計劃、BOM、供應商送貨時間。因此，首先需要將這些基礎數據進行處理，才能開展后續的計算。

2.2.1PFEP整理基于現有的物流主數據維護系統，可實時從系統中導出最新的PFEP報表，但受制于系統的復雜的字段架構，以及特殊場景（如一品多點物料，多家供應商包裝不一致），必須對現有的PFEP報表加工，才能得以使用。首先，需要對翻包、直接上線物料庫位進行整理。翻包有2個庫位，直接上線有1個庫位，整理原則：有翻包前后庫位及存量信息的物料，分布拆分，無翻包前庫位物料，將該字段設置為“——”。其次，多家供應商包裝不一致的物料庫位及存量設置不一樣，需要將其從原表單中按供應商拆解，實現包裝、存量與供應商一一對應。最后，完成庫位地址編碼規則，按零件庫位完成庫位區域歸納，實現后續按區域輸出存量設置情況報表。2.2.2供應商時間窗整理在拉動系統中，供應商時間窗按照供應商代碼、庫區代碼（如LOC1、GO11等）、路線代碼進行維護，同一供應商在不同庫區或路線下設置的時間窗趟數、送貨間隔時間略有差別，并且，在不同的生產時間模式下（如11+11、10+10），時間窗趟數、送貨間隔時間都會有變化。因此，我們設計一套只需從系統導出時間窗，就能自動整理出趟數、最大送貨時間間隔的VBA語言。

2.2.3車型JPH測算車型JPH與生產計劃密切相關，研究發現，車身車型JPH遵循產線設計節拍，總裝車型JPH可結合車身車型JPH與涂裝對車輛序列的影響系數測算（詳見論文《整車生產庫房、線旁存量標準研究》）。

2.2.4物料需求測算排產計劃包含詳細的日滾動計劃、周計劃、月計劃，考慮結合交叉BOM，即可測算出日需求、周需求、月需求數據。因此，我們應用Excel自帶SUMIFS函數，對排產計劃中的VSN按照日期條件對排產臺量進行求和，再結合交叉BOM中物料的單臺用量，運用SUMPRODUCT函數（數組元素乘積之和）測算不同日期下物料的需求量。

2.2.5物料拉動信息整理Excel很難實現信息一對多的處理，而當前的物流模式中，存在41%的一品多點物料，這些物料的拉動信息整理，需要完成一對多的處理。因此，引入Access輔助完成物料與供應商拉動信息的對應，實現物料級別的拉動趟數、最大送貨時間間隔、響應時間的獲取。使用Access時，我們需要從系統導出幾個獨立的基礎數據表單（供應商窗口時間、零件卡信息匯總、零件供應商信息匯總），通過“創建鏈接表來鏈接到數據源”的方式將基礎表單導入數據庫，創建查詢設計，完成查詢表輸出，最終獲取到每個物料對應庫區代碼、供應商、路線代碼信息。在后續工作中，我們只需要更新基礎數據表單，即自動完成查詢表信息的更新。

2.3設計階段

經過分析，初步搭建架構如下（見圖1），先將整理好的PFEP、時間窗、物料需求等信息融合在一個表單內，再結合廠內物料存量設置規則，自動測算理論存量與當前存量的對比，輸出不同維度的報表，最終實現整體輸出倉庫內存量設置的水平。

2.3.1表單融合應用Excel工作簿多表功能，我們將基礎信息表單復制到一個工作簿中，定義名稱。在每一個基礎信息表單插入ActiveX控件，將對應每個表單處理的VBA語言復制到每個ActiveX控件的代碼設置中，實現表單一鍵處理功能。

2.3.2存量規則輸入物料入廠有多種模式，不同模式下的存量設置規則不同，排除供應商自送、按生產序列粗排到貨物料，整體上可劃分以下2種規則（見圖2）。存量計算基礎參數經自動化處理，再插入公式，獲取到一一對應的信息，用于存量計算。完成理論數據測算后，對理論測算存量與當前值做對比，求比值：（設置MAX-需求MAX）/需求MAX，最后設置范圍值，輸出數據檢查結果。

2.3.3報表輸出在計算表單中完成數據的匯總及計算后，為了呈現檢查結果，將以圖表的方式形成不同維度的結果展示--按倉庫、車型、供應商等。

2.3.4界面美化完成整體的架構搭建后，考慮涉及的表單較多，為了能快速的定位不同的表，我們應用Excel自帶窗體的功能，將所有的表單以及結果查看方法集成在一個主界面內，這樣即可實現快速定位到表單及詳細數據的功能。

2.4驗證和階段

整個程序完成搭建后，需要將所有的基礎數據進入、測算、驗證。抽取供應商急件響應物料與程序反饋存量過小物料對比，90%因存量問題導致的急件與程序反饋物料匹配。抽取50%的存量過大物料，按使用車型對照周、月、年度計劃檢查物料需求，確實存在多余庫存的問題。經以上驗證可靠后，在區域范圍內，對工程人員和現場管理人員進行操作培訓。當遇到生產計劃、生產時間、節拍發生變化時，物流區域人員均可使用程序進行檢查，辨識存量問題，提前做出調整，實現風險有效管控。

3結語

通過對本次課題的研究與開發，Office軟件應用升級，啟發低成本的創新創造，實現簡易的程序助力現場運作管理，提高企業零部件存量管理水平，保證了供需平衡。

3.1應用常用的office軟件集成所有對物料存量設置產生影響的信息

在基于office軟件的功能下，將基礎表單進行集成，并輸入VBA語言，實現信息整理自動化、規范化，消除人工反復匹配、篩選、整理數據的過程。同時，應用Excel窗體設置，實現簡易的操作界面，高效引導操作人員。

3.2存量設置檢查可實現全員參與，提高庫存管理水平

程序操作簡單，基礎表單導入僅需要操作人員按原始表單進行Ctrl+C、Ctrl+V，再通過程序中一鍵按鈕完成數據處理，生成存量檢查結果。

3.3存量設置檢查結果報表化，清晰呈現關注點

存量自動檢查后，自動生成不同維度（供應商、車型、倉庫區域）存量水平報表，可通過條件篩選（倉庫區域、供應商等）呈現存量結果，快捷的反映存量設置情況。

作者：韋小麗 王橋先 趙俊才 單位：上汽通用五菱汽車股份有限公司